I VANTAGGI DELLE PROVE FUNZIONALI CUSTOM

TEC EUROLAB

Le prove funzionali custom

Intervista a Federico Brunelli Garuti, Referente Centro Prove Funzionali di TEC Eurolab

TEC Eurolab ha strutturato un gruppo operativo dedicato alla realizzazione di prove funzionali su componenti reali. A quali esigenze dei clienti risponde questo servizio?

La nostra area dedicata alla realizzazione di prove e test rig custom si propone di affiancare il cliente nello sviluppo di test non standardizzati o che seguono dei capitolati di prova proprietari, con esigenze di test che mirano a validare il reale funzionamento del componente o dell’assieme.

Questo servizio viene sempre più richiesto nelle fasi di ingegnerizzazione e di ricerca e sviluppo delle aziende sia per lo studio del prototipo, sia dal punto di vista della validazione di componenti, anche di geometria complessa, laddove non si disponga delle attrezzature per eseguire il test.

L’idea è quella di realizzare un banco prova, o test rig in gergo tecnico, ad hoc per il componente e non di adattare il componente alla macchina di prova, come normalmente fatto. Questo dà la possibilità di studiare il comportamento del componente in condizioni molto simili a quelle che si troverà ad affrontare durante la sua vita d’uso. Il vantaggio che TEC Eurolab può portare al cliente è rapidità, flessibilità di approntamento di soluzioni di prova che, se realizzate caso per caso dal singolo cliente, richiederebbero investimenti e tempi ben più considerevoli. Diciamo che il nostro intento è offrire un servizio di “customizzazione di massa” del testing, un po’ come mirano a fare le tecnologie di additive manufacturing nelle produzioni industriali.

A chi si rivolge questo tipo di servizio? Viene richiesto da aziende di settori specifici o trova interesse in vari ambiti industriali? Con quali figure all’interno delle aziende dialogate maggiormente?

Lavoriamo con aziende di vari settori industriali. In particolar modo, ci rivolgiamo ai clienti aerospace, automotive, biomedicale, del settore meccatronico e della componentistica meccanica industriale o comunque a tutte quelle aziende che hanno bisogno di testare componentistica o sottoassiemi complessi. Possiamo dire che le aziende con cui operiamo sono sempre fortemente improntate all’innovazione e ad avere un approccio prototipale e “veloce” allo sviluppo dei propri prodotti.

Come dicevo prima, questo servizio è particolarmente utile per il personale che opera all’interno dell’area di ricerca e sviluppo, perché dà loro la possibilità di poter valutare velocemente prototipi di componenti o assiemi e, ad esempio, di fare confronti fra diversi fornitori prima di valutare un acquisto continuativo o prima di consolidare un processo produttivo o di assemblaggio.

Diventa inoltre possibile verificare se il componente risponde realmente a quanto previsto dalle simulazioni e quindi valutare quali potranno essere le reali prestazioni del prodotto ed individuare possibili punti critici con largo anticipo, correggerli ed iterare l’analisi per arrivare a convergere verso una soluzione ottimale.

Potresti descrivere il processo di prova nel suo complesso? Ovvero, quali sono le fasi di una ipotetica attività sperimentale di questo tipo?

In generale, si organizza un primo confronto con il cliente per capire esattamente quali sono gli obiettivi, l’applicazione e quali sono le sollecitazioni che il componente dovrà sostenere. Questa prima fase è fondamentale per andare a definire puntualmente quali devono essere gli aspetti principali del test. Una volta definito il perimetro sperimentale del test si passa ad una fase progettuale vera e propria, in cui i tecnici e gli ingegneri del reparto studiano la conformazione del banco da implementare per la prova, quali sono le attrezzature e la sensoristica più idonee da utilizzare. Progettano anche gli accessori customizzati per poter interfacciare il componente al banco e a tutti i sistemi di attuazione; segue poi la realizzazione degli accessori progettatati, che possono essere realizzati o tramite l’officina interna di TEC Eurolab o tramite prototipazione additiva in tecnopolimero, soprattutto quando si ha elevata complessità geometrica e tempi contingentati. Si procede quindi con il montaggio di tutte le parti necessarie su uno dei vari banchi modulari, che costituiscono lo “scheletro”, il framework di base di tutti i set-up di prova che andiamo a realizzare.

Terminato il montaggio, segue una fase di commissioning per valutare se quanto realizzato e montato rispetta la caratteristiche delineate a progetto e quindi se il sistema è in grado di riprodurre le sollecitazioni che all’inizio avevamo ipotizzato in fase di definizione della prova. Si programmano inoltre i sistemi di controllo, le automazioni, i sistemi di acquisizione e si impostano tutti i parametri di prova necessari.

Tutte queste fasi avvengono sempre comunicando continuativamente con il cliente e confrontandosi, spesso su base giornaliera, creando di fatto un team esteso tra TEC Eurolab ed il cliente stesso. Possiamo dire che, in questa fase, lavoriamo come se fossimo un vero e proprio distaccamento dell’azienda cliente.

Tutte le attività sono svolte da personale tecnico specializzato e di esperienza, che monitora le prove, verificando l’acquisizione di tutti i dati necessari, sui quali poi verranno redatti i rapporti di prova e verranno portate avanti le considerazioni a test concluso.

Con i nostri sistemi è possibile acquisire fino ad una trentina di canali in parallelo, siano essi temperature, segnali di forza o spostamento, valori di pressione, valori di accelerazione etc…

Al termine della fase di test e acquisizione, segue solitamente il debriefing tecnico, dove insieme al cliente si procede alla discussione dei dati e si valuta un eventuale proseguimento delle attività per andare ad eseguire ripetizioni del test svolto ed irrobustire la base dati stessa, o per svolgere nuove prove, con finalità differenti.